Uso de dados contribui não só com a prevenção contra interrupções na produção industrial como incrementa a capacidade de planejamento de gestores

A Engenharia de Manutenção já não se apoia mais ao simples controle através das antigas planilhas. Aumentar a vida útil de instalações e equipamentos, dar maior eficiência às operações, garantir a segurança em prédios e fábricas, entre outras atividades, são fatores que estão cada vez mais aprimorados através do uso de softwares de gestão, que estão ficando ainda mais sofisticados com o auxílio da inteligência artificial. É um processo que já atinge fábricas novas, que nascem obedecendo ao modelo da Indústria 4.0, quanto antigas, que vão se adaptando aos novos paradigmas, conforme mostraram os palestrantes que participaram do evento “Manutenção Preditiva + I.A. e as Tendências Futurísticas”, realizado pela Divisão Técnica de Engenharia de Manutenção (DMA), do Clube de Engenharia. 

Professor da PUC-Rio, o engenheiro Vandeilson Cisne explicou que o aproveitamento máximo das modernas tecnologias digitais na manutenção não tem apenas como benefício a preservação de ativos, mas o alcance da sustentabilidade. Isso é possível por conta dos ganhos de eficiência, mas também pela redução de desperdícios. 

Com o uso de sensores que caracterizam a Internet das Coisas (IoT), prédios e unidades de produção conseguem reunir uma gigantesca quantidade de dados sobre o funcionamento de cada equipamento, o que ajuda no processo de monitoramento e aprendizagem de máquina (machine learning). Mesmo que os diferentes setores operem com módulos de softwares específicos para cada áreas, uma plataforma digital integrada se faz necessária para o gerenciamento completo das estruturas, dando aos gestores melhores condições para a gestão e obtenção de melhores resultados a longo prazo. 

“A integração facilita a captação de dados, o que contribui com o tratamento dos dados através de inteligência artificial”, explica o Cisne.

Conforme mostrou pesquisa realizada pelo Laboratório de Estudos Avançados em Gestão da Manutenção e Engenharia da Confiabilidade – LABMAN da Universidade Federal do Rio Grande do Norte (UFRN), 61% das empresas no Brasil já usam sistemas ERP (Enterprise Resource Planning), o que facilita a integração entre todos os setores e o emprego de plataformas de inteligência artificial. Mas não deixa de ser preocupante o fato de 10% das firmas ouvidas não utilizarem qualquer software de gestão. São situações em que prevalece ainda uma visão da manutenção ainda corretiva, ou seja, espera-se uma emergência para resolver o problema. Enquanto que parte ainda não passou da preventiva, em que o planejamento começa a vigorar, o que se espera é o foco na gestão preditiva ou até prescritiva, em que há o aprimoramento contínuo dos processos.

“O software de manutenção não é novidade para ninguém. Já foi um avanço trazer isso para o nosso dia a dia. É uma ferramenta que tem um papel crucial para a gestão dos ativos e com a incorporação dos recursos da inteligência artificial consequentemente teremos uma melhora na eficiência, na tomada de decisões, na redução de custos”, ressaltou Cisne.

O professor Franklin Nonato, também da PUC-Rio, complementou em sua palestra a avaliação de que a engenharia de manutenção tem muito a ganhar com o advento da inteligência artificial. Na era da Indústria 4.0, ficará para trás quem insistir no antigo modelo da visão meramente corretiva sem focar numa gestão estratégica das instalações. Apesar disso, as plataformas digitais não têm como substituir o raciocínio humano, segundo o especialista. Pelo contrário, o maior acesso a informações e dados torna o trabalho de gestão muito mais complexo e analítico, e maior capacidade de planejamento.

“Atualmente os softwares e sensores estão ficando muito mais acessíveis financeiramente, o que garante retorno do investimento mais fácil. A inteligência artificial facilita a realização de estudos, como o de ciclo de vida dos equipamentos”, argumentou Nonato, que destacou não só a maior capacidade de captação de dados, como de armazenamento e processamento rápido dos mesmos pelo avanço tecnológico.

Ele comparou uma indústria no modelo 4.0 a um sistema nervoso humano, com suas ramificações e centralidade. Através desse conjunto tudo pode ser monitorado 24 horas por dia, não só por centrais, mas também pelo celular se os responsáveis estiverem em outro lugar. 

Segundo Nonato, a aplicações de IA na engenharia, trazem uma evolução para a manutenção preditiva, através da prevenção de falhas e maximização do tempo de atividade das unidades. Ela também proporciona maior otimização de programação de manutenções, maior capacidade de monitoramento de condição em tempo real e diagnóstico de falhas e análise de causa raiz. Um exemplo que ilustraria isso é de uma repentina vibração de um equipamento, que pode ser diagnosticado pelos sistemas como um desalinhamento, fácil de ser corrigido. Os palestrantes também apresentaram casos de implementação do modelo em fábrica de bebidas e em siderúrgica. É uma tendência sem volta.

Assista ao evento aqui: